فولاد هرمزگان خودکفا شد
دراقدامی شاخص و راهبردی، مهندسان ایرانی موفق شدند با اجرای پروژه بومیسازی پمپ عمودی اسکیل (Scale) در واحد ریختهگری فولاد هرمزگان، معادلات تأمین تجهیزات حیاتی صنعت فولاد را دگرگون کنند.
ایران آنلاین- بندرعباس: این پروژه که با همکاری واحد بومیسازی، دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات و با پشتیبانی معاونت بهرهبرداری به انجام رسید، نهتنها وابستگی به منابع خارجی را کاهش داد، بلکه گامی مؤثر در توسعه دانش فنی و افزایش پایداری تولید برداشت.
مرتضی خدیور، مدیر خدمات فنی و پشتیبانی شرکت فولاد هرمزگان، با اعلام این دستاورد بزرگ، تأکید کرد که در شرایط کنونی که تحریمها، افزایش هزینههای ارزی و طولانیشدن زمان تأمین، صنعت فولاد را با چالش مواجه کرده، تکیه بر توان داخلی به یک ضرورت انکارناپذیر تبدیل شده است. وی افزود: «این پروژه، فراتر از ساخت یک قطعه، یک فرایند جامع مهندسی معکوس، تحلیل فنی، انتخاب مواد پیشرفته و انتقال دانش بود که زیرساخت ساخت تجهیزات مشابه را در آینده فراهم میکند.»
خدیور با قدردانی از همکاری تنگاتنگ واحد نت ریختهگری و تعمیرگاه مرکزی، خاطرنشان کرد که تعمیرگاه مرکزی با ارائه مجموعه کامل پمپ، امکان دیتابرداری دقیق و مستندسازی فنی را مهیا ساخت و بدون این همکاری، دستیابی به چنین کیفیتی میسر نبود.
از سوی دیگر، احسان کریمزاده، رئیس دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات، با تشریح اهمیت این تجهیز، گفت: «پمپ عمودی اسکیلپیت، قلب تپنده سیستم خنککاری و گردش آب واحد ریختهگری مداوم است و هرگونه اختلال در عملکرد آن، میتواند تداوم تولید را با خطر مواجه کند.» وی افزود که این پروژه با بازطراحی برخی جزئیات برای انطباق با توان ساخت داخل، بدون افت عملکرد، انجام شد و تمامی اجزا از منظر هیدرولیکی، مکانیکی و بهرهبرداری مورد تحلیل قرار گرفتند.
کریمزاده به پیچیدگیهای فنی این پروژه اشاره کرد و گفت: «این پمپ با ارتفاع بیش از ۱۰ متر، ظرفیت ۱۲۰۵ مترمکعب بر ساعت و توان ۲۲۰ کیلووات، یکی از پیچیدهترین تجهیزات دوار صنعت فولاد محسوب میشود. کنترل هممحوری، بالانس دینامیکی و تلرانسهای ماشینکاری از حساسیت بالایی برخوردار بود و استفاده از آلیاژهای مقاوم به سایش و فولاد زنگنزن در ساخت قطعات، رمز ماندگاری این تجهیز در شرایط عملیاتی سخت است.»
هادی رهنما، کارشناس بومیسازی مهندسی قطعات، نیز با اشاره به فرایند سختگیرانه کنترل کیفیت، از انجام آزمونهای غیرمخرب (NDT)، کنترل ابعادی دقیق و آزمون عملکرد نهایی خبر داد و گفت: «همه این مراحل، عملکرد مطمئن و پایدار تجهیز را در شرایط واقعی بهرهبرداری تضمین کرد.»
اجرای موفق این پروژه، دستاوردهای ارزشمندی از جمله کاهش چشمگیر خروج ارز، کوتاهشدن زمان تأمین قطعات یدکی، افزایش قابلیت اطمینان خطوط تولید، ارتقای توان سازندگان داخلی و توسعه دانش فنی مهندسی معکوس را به همراه داشته است. کارشناسان معتقدند که این تجربه، الگویی موفق از همافزایی دانش و صنعت را به نمایش گذاشته و ثابت کرده است که با برنامهریزی دقیق، مدیریت مهندسی و اتکا به متخصصان ایرانی، میتوان پیچیدهترین تجهیزات راهبردی را با کیفیتی رقابتی در داخل کشور طراحی و تولید کرد. این موفقیت، نویدبخش آیندهای روشنتر برای صنعت فولاد کشور در مسیر خودکفایی همهجانبه است
انتهای پیام/